Prace dyplomowe

[anetaszz]

Profesjonalna pomoc której z przyjemnością udzielę, przeznaczona jest dla wszystkich osób, które nie radzą sobie z pisaniem swojej pracy magisterskiej lub licencjackiej z różnych względów. Dla części z tych osób problemem jest czasochłonność przy poszukiwaniu materiałów, opracowywaniu ich. Czasem jest to praca zawodowa która uniemożliwia dodatkowe zajęcie się tekstem i spojrzenie na poruszane w nim problemy „świeżym okiem”.

Udzielam porad na wszystkich etapach pisania pracy magisterskiej lub licencjackiej, poprzez konsultacje w sprawie tematu, doboru literatury, przygotowywaniu wzoru materiału, badań, interpretacji wyników, poprawności stylistycznej.

Jestem w stanie udzielić pomocy w tworzeniu podstawy do napisania jakiegokolwiek tekstu na różnych poziomach nauczania, jednak głównym nurtem moich zajęć są prace licencjackie i magisterskie. Dlatego też zapraszam chętne osoby, kształcące się na kierunkach humanistycznych – pedagogika, psychologia, socjologia, politologia i innych do skorzystania z mojej pomocy. Udzielę również pomocy osobie, która potrzebowałaby konsultacji przy napisaniu prezentacji maturalnej, eseju czy referatu.

Zapraszam na MOJĄ STRONĘ INTERNETOWĄ

[pozdrowmonike]

PRZYKŁADOWA PRACA DYPLOMOWA










Praca Magisterska.
napisana pod kierunkiem


































SPIS TREŚCI

WSTĘP 5
ROZDZIAŁ I 9
Lean Manufacturing i Lean Managament jako koncepcje doskonalenia procesu zarządzania przedsiębiorstwem produkcyjnym 9
1.1. Koncepcja Lean Manufacturing 10
1.2. Podejście Lean Managament jako rozwinięta koncepcja lean manufacturing 13
1.3. Instrumenty analityczne Lean Manufacturing jako rozwiązania stanowiące podstawę kompleksowego doskonalenia procesowego przedsiębiorstwa produkcyjnego 16
1.4. Zarządzanie procesem biznesowym w metodyce lean 20
1.5. Skutki stosowania metodyki lean manufacturing i lean managament dla poprawy środowiska pracy i ewentualne bariery w jej wdrażaniu 23
ROZDZIAŁ II 26
Dążenie do doskonałości procesów zarządzania poprzez wykorzystywanie narzędzi Lean manufacturing 26
2.1. Narzędzia Lean w przedsiębiorstwach produkcyjnych 26
2.2. Metody i narzędzia Lean 29
2.3. Skuteczne usprawnienie łańcucha dostaw - Just In Time 32
2.4. Mapowanie strumienia wartości – mapa produkcji 35
2.5. Dobrze zorganizowane oraz bezpieczne stanowisko pracy przy użyciu Narzędzia 5S 37
ROZDZIAŁ III 41
Udział narzędzi Lean manufacturing w procesie wspierającym zarządzanie przedsiębiorstwem produkcyjnym z branży meblarskiej .materiały do produkcji mebli 41
3.1. Charakterystyka przedsiębiorstwa 41
3.1.1. Sektor branży meblarskiej 41
3.1.2. Produkty i usługi przedsiębiorstwa produkcyjnego . materiały do produkcji mebli 41
3.1.5 Analiza otoczenia firmy: klienci, konkurencja, sytuacja na rynku meblarskim 41
3.2. Charakterystyka koncepcji Lean Manufacturing w branży meblarskiej 41
3.2.1. Główne założenia w koncepcji Lean Manufacturing w branży meblarskiej 41
3.2.2. Wdrażanie systemu Lean Manufacturing w branży meblarskiej 41
3.3. Charakterystyka badanej linii magazynowej 41
3.4. Obserwacja obecnego stanu – tworzenie mapy strumienia wartości 41
3.5. Identyfikacja problemów – wąskich gardeł 41
3.6. Tworzenie planu działań 41
3.7. Stworzenie wizji stanu przyszłego 41
3.8. Obecna sytuacja jaka ma miejsce w przedsiębiorstwie produkcyjnym .materiały do produkcji mebli 42
3.9. Wdrożenie narzędzi - stan rzeczywisty 42
3.10. Budowanie kultury Lean Manufacturing w zespole produkcyjnym .materiały do produkcji mebli 42
ROZDZIAŁ IV 42
Analiza i ocena zastosowania narzędzi Lean manufakturing, jako doskonalenie metod zarządzania procesu produkcyjnym na przykładzie przedsiębiorstwa z branży meblarskiej .materiały do produkcji mebli 42
4.1. Przedmiot i cel badań 42
4.2. Problemy badawcze 42
4.3. Hipotezy badawcze 43
4.4. Metody badawcze, techniki i narzędzia badawcze 43
4.5. Organizacja obszaru badań 43
4.6. Przebieg badań 43
4.7. Wnioski z przeprowadzonych badań 43
4.8. Zmiany wprowadzone w przedsiębiorstwie 43
4.9. Korzyści po wprowadzeniu zmian w przedsiębiorstwie 43
4.10. Opis wykorzystanych narzędzi Lean manufacturing 5S 43
4.11. Rekomendacje 43
ZAKOŃCZENIE 43
LITERATURA 44
ZAŁĄCZNIKI 45


WSTĘP

Doskonalenie pracy przedsiębiorstwa jest procesem bardzo trudnym ze względu na poziom skomplikowania i koszty po stronie podmiotu gospodarczego. Poziom skomplikowania tego procesu wynika przede wszystkim z faktu konieczności dokładnego zbadania wszystkich obszarów funkcjonowania przedsiębiorstwa, zarówno w aspekcie organizacyjnym, funkcjonalnym, a także kosztowym. Są to trzy zasadnicze obszary, majace decydujące znaczenie dla efektywnego działania podmiotu gospodarczego
w przestrzeni. W aspekcie organizacyjnym odnosi się do odpowiedniego przygotowania wszelkich zasobów materialnych, ludzkich oraz powiązanych z nimi (zasobami ludzkimi) zasobów niematerialnych. Zadaniem zarządzających przedsiębiorstwem jest takie dobieranie składników wymienionych wyżej, aby zespolone w całość zapewniły wysoki poziom efektywności podmiotu gospodarczego. W zakresie funkcjonalnym zarządzający podmiotem gospodarczym bardzo ważne jest takie skonfigurowanie zależności operacyjnych, służących realizacji poszczególnych zadań, aby możliwe było wykorzystanie przez dysponowane zasoby ludzkie posiadanych zasobów materialnych
i niematerialnych. Z kolei w obszarze ekonomicznym kluczowe jest, aby wskazane wyżej eksploatowanie posiadanego kapitału materialnego i niematerialnego odbywało się przy możliwie najbardziej niskich kosztach działania.
Należy pamiętać, że każde przedsiębiorstwo jest zorganizowane w jakimś stopniu w zakresie przyporządkowania zasobów ludzkich, materialnych i niematerialnych do siebie nawzajem, zgodnie z profilem stanowiska pracy, na którym powinny zostać przygotowane. Doskonalenie to proces polegający na zmianie stanu istniejącego w stan lepszy, przynoszący więcej korzyści przedsiębiorstwu, aniżeli dotychczas. W praktyce natomiast, aby było to możliwe, niezbędne jest odpowiednie zdiagnozowanie stanu faktycznego w zakresie działania podmiotu gospodarczego i wykrycie tych obszarów, które wymagają udoskonalenia. Z uwagi na normalne zależności funkcjonowania podmiotów gospodarczych na rynku, związane z obowiązkiem ponoszenia kosztów własnej egzystencji i odpowiedzialności za wykonywane czynności, kluczowe jest wprowadzenie wyłącznie takich zmian, które zapewniają redukcję, a nie zwiększenie obciążeń finansowych. Istotę tak rozumianego doskonalenia spełnia metodyka lean.
Metodyka lean polega na szczegółowej analizie czynności podejmowanych
w celu wykonywania określonego procesu w celu poprawy wyników na przykład produkcji oraz wyników w zakresie pożytkowania środków finansowych, ponoszonych w związku z prowadzoną działalnością gospodarczą. Metodyka lean, odnosząca się
w sposób bezpośredni do doskonalenia determinuje potrzebę wykluczenia negatywnych czynników z mechanizmu realziacji danego procesu. W jej obrębie chodzi przede wszystkim o usunięcie błędów i zastąpienie ich poprawnie realizowanymi czynnościami. Analogicznie odnosi się do zasobów oraz ludzi, przy czym względem ludzi wymaga się zastosowania doskonalenia w formie szkolenia, rozwoju kwalifikacji oraz zmiany nawyków. Celem takiego działania jest maksymalne wykorzystanie siły roboczej pracowników znających zasady działania przedsiębiorstwa w taki sposób, aby maksymalnie pożytkowali posiadaną wiedzę i nie marnotrawili zarówno zasobów materialnych, czasu, jak i swoich umiejętności.
Ze względu na bardzo uniwersalny charakter metodyki lean tematem niniejszej pracy uczyniono
Celem głównym pracy jest analiza zarządzania procesem produkcji na przykładzie przedsiębiorstwa z branży meblarskiej .materiały do produkcji mebli z wykorzystaniem narzędzi dostarczanych przez metodykę Lean manufacturing. Przedmiotem badań uczyniono w związku z tym metody zarządzania produkcją, stosowane w wybranym przedsiębiorstwie produkcyjnym. Lean manufacturing to skoncentrowane na produkcji narzędzie analizy i jednocześnie doskonalenia procesu produkcji, stanowiące urzeczywistnienie szeroko rozumianej metodyki lean managament. Z tego względu, celami szczegółowymi uczyniono
w związku z powyższymi:
• Określenie za pomocą kwestionariusza ankiety rzeczywistych metod zarządzania produkcją, stosowanych w przedsiębiorstwie produkcyjnym .materiały do produkcji mebli.
• Ustalenie za pomocą kwestionariusza ankiety skuteczności poszczególnych metod zarządzania produkcją w przedsiębiorstwie produkcyjnym .materiały do produkcji mebli.
• Wyznaczenie adekwatnych pod względem przedmiotowym kryteriów oceny efektywności zarządzania produkcją w przedsiębiorstwie produkcyjnym .materiały do produkcji mebli.
• Dokonanie analitycznej oceny stosowanych metod zarządzania produkcją
i wskazanie możliwości ich udoskonalenia w przedsiębiorstwie produkcyjnym .materiały do produkcji mebli.
Stosownie do wyznaczonego celu głównego oraz celów szczegółowych pracy, wyznaczono hipotezy badawcze. Hipotezie badawcze głównej nadano następującą treść:
W przedsiębiorstwie z branży meblarskiej .materiały do produkcji mebli zastosowanie mają nowoczesne metody zarządzania produkcją, zapewniające wysoki poziom efektywności operacyjnej i kosztowej systemu

[pozdrowmonike]

W przedsiębiorstwie z branży meblarskiej .materiały do produkcji mebli zastosowanie mają nowoczesne metody zarządzania produkcją, zapewniające wysoki poziom efektywności operacyjnej i kosztowej systemu wytwarzania materiałów do produkcji mebli.
Do hipotez cząstkowych zaliczono następujące stwierdzenia:
• W przedsiębiorstwie produkcyjnym .nie występuje marnotrawstwo materiałów zużywanych na potrzeby produkcyjne.
• W przedsiębiorstwie produkcyjnym .zastosowanie mają nowoczesne metody komunikacji, umożlwiające eliminację strat czasowych na wydawanie poleceń i kontrolę efektywności pracy personelu pracowniczego.
• W systemie produkcji przedsiębiorstwa produkcyjnego .stosuje się zautomatyzowany system produkcji materiałów do wytwarzania mebli, dzięki czemu czynnik ludzki nie opóźnia procesu produkcji.
• Zarządzający procesem produkcji posiadają pełną kontrolę nad nim i są
w stanie sprawnie wprowadzać udoskonalenia w razie zidentyfikowania błędów.
W części teoretycznej pracy za właściwe uznano wykorzystanie metody monograficznej, w zakresie której wykorzystuje się technikę analizy treści, a narzędziami badawczymi są publikacje zwarte i naukowe oraz czasopisma, traktujące o przedmiocie badań. W niniejszej prac wskazane narzędzia badawcze opisywać będą o doskonalenia procesu produkcji z wykorzystaniem metodyki lean manufacturing, jak również bezpośrednio powiązanej z nią metodyki lean managament.
W części praktycznej pracy zdecydowano o zastosowaniu metody studium indywidualnego przypadku. W jej zakresie uznano za wskazane wykorzystanie techniki ankietowania za pomocą narzędzia badawczego w postaci kwestionariusza ankiety, zamieszczonego w załączniku nr 1 do pracy oraz formularza oceny skuteczności zarządzania procesem produkcji, opracowanego na podstawie diagramu Ishikawy 8M, zamieszczonego w załączniku nr 2 do pracy.
Praca składa się ze wstępu, czterech rozdziałów oraz zakończenia.

[pozdrowmonike]

ROZDZIAŁ I
Lean Manufacturing i Lean Managament jako koncepcje doskonalenia procesu zarządzania przedsiębiorstwem produkcyjnym

W niniejszym rozdziale skupiono się na przedstawieniu podobieństw i różnic między metodykami lean manufacturing oraz lean managament, wynikającymi z zakresu przedmiotowego, jaki obejmują. W tej części pracy omówiono obie koncepcje, jednocześnie wyraźnie zaznaczając fakt, iż lean managament jest rozwinięciem koncepcji lean manufacturing na całe przedsiębiorstwo w kontekście tak zwanego szczupłego zarządzania przedsiębiorstwem. Zaprezentowano instrumenty analityczne lean manufacturing, jako rozwiązania stanowiące podstawę kompleksowego doskonalenia procesowego przedsiębiorstwa produkcyjnego, a także specyfikę zarządzania procesem biznesowym w metodyce lean. Poza tym, wskazano skutki stosowania metodyki lean manufacturing i lean managament dla poprawy środowiska pracy i ewentualne bariery
w jej wdrażaniu.


1.1. Koncepcja Lean Manufacturing

Współczesne przedsiębiorstwa są skoncentrowane na maksymalnej oszczędności zasobów, jakie pożytkują na swoje potrzeby w zakresie wykonywanej przez siebie działalności gospodarczej. Dotyczy to każdego rodzaju przedsiębiorstw, bez względu na profil działalności. Wynika to z rosnących kosztów zaopatrzenia wykorzystywanego
w różnym zakresie przez poszczególne komórki organizacyjne podmiotów gospodarczych. W największym stopniu na oszczędność zasobów i związku z tym unikanie ich marnotrawienia ukierunkowane są podmioty wykonujące produkcję, gdyż ponoszą największe koszty ich zakupu, obróbki, jak również dostarczania do nabywców końcowych po wykonaniu odpowiednich procesów przetwórczych .
Jednym z rozwiązań, jakie stosują przedsiębiorstwa występujące w przestrzeni społeczno-gospodarczej jest podejście lean manufacturing, co w tłumaczeniu z j. ang. oznacza szczupłe wytwarzanie. Lean manufacturing to w praktyce system szczupłego zarządzania produkcją, co rozumieć należy jako narzędzie umożliwiające wykonywanie produkcji w maksymalnym zakresie przy jak najbardziej minimalnym zużyciu zasobów na potrzeby produkcyjne. Celem stosowania tego rozwiązania jest przede wszystkim skuteczne ograniczenie marnotrawstwa w przedsiębiorstwie poprzez skuteczną eliminację wszelkich czynności, które przyczyniają się niepotrzebnego zużycia zasobów produkcyjnych, jak również procedur determinujących podejmowanie takich działań . Podkreślić należy, że system oparty na lean manufacturing może być z powodzeniem stosowany w każdego rodzaju przedsiębiorstwie, które korzysta nawet w niskim stopniu z określonego rodzaju zaopatrzenia. Kryterium skuteczności wykorzystania lean manufacturing jest niwelowanie kosztów zaopatrzenia lub kosztów jego eksploracji poprzez zmniejszenie ilości ich zastosowania, albo bardziej ekonomiczne wykorzystanie .
Lean manufacturing od tradycyjnego podejścia do procesu produkcji różni się
w praktyce wszystkim. W tradycyjnym podejściu do produkcji ważne było wytwarzanie jak największej ilości produktów gotowych, przy jednocześnie mniejszym przywiązaniu do zużycia surowców, półproduktów, komponentów, czy też innych produktów gotowych, niezbędnych do efektywnego produkowania konkretnych dóbr końcowych. Lean manufacturing wymusza wdrożenie zasady ciągłego przepływu w zamian za rezygnację z podejścia ilościowego. Jest to działanie oparte na racjonalnym zmniejszaniu przepływów fizycznych do poziomu wymaganego wyłącznie rzeczywistymi potrzebami produkcji. W odpowiednie podejście do lean manufacturing zaangażowane są wszystkie komórki organizacyjne, które mają związek z procesem produkcji, a ich zachowanie na każdym kroku musi być ukierunkowane na zużycie jak najmniejszej ilości surowców. Należy mieć na względzie to, że założenia lean manufacturing po raz pierwszy zostały zastosowane w fabrykach Toyoty, a więc japońskiego koncernu motoryzacyjnego, który poszukiwał minimalizacji kosztów. Powodzenie tej koncepcji przyczyniło się do jej rozpowszechnienia na całym świecie. Pracownicy zaangażowani w procesy produkcyjne muszą być nieustannie zaangażowani w doskonalenie działań z zakresu produkcji .

[pozdrowmonike]

Podstawowymi elementami lean manufacturing są odpowiednio: standaryzacja pracy, a także system dostaw Just In Time (z j. ang. dokładnie na czas), jak również rozbudowany system zarządzania jakością, a także system ssący oraz przepływ jednej sztuki. Kluczowe znaczenie ma w lean manufacturing standaryzacja pracy, której podstawą jest sformalizowany system pracy, oparty na przejrzystych i jednocześnie bardzo rygorystycznych zasadach organizacji pracy, odnoszący się do obowiązków,
a także uprawnień każdego pracownika w przedsiębiorstwie, w tym kadry kierowniczej oraz pracowników podległych swoim przełożonym . Standaryzacja pracy pozwala na uporządkowanie zaprojektowanych zależności organizacyjnych w zakresie całego systemu produkcji. Umożliwia wprowadzenie oczekiwanych metod komunikacji, narzędzi rozwiązywania problemów, a także metod kontroli pracy na każdym etapie realizacji procesu produkcji. Standaryzacja jest zatem procesem wdrażania kompletnego systemu organizacji pracy w celu skutecznego egzekwowania przestrzegania przez pracowników reguł, które zapewniają realizację koncepcji lean manufacturing. W obrębie standaryzacji pracy niezbędne jest zatem zapewnienie odpowiedniego systemu kontroli jakości, zarówno wytwarzanych produktów, jak również długości czasu pracy, szybkości realizacji zadań oraz ścisłej jakości pracy poszczególnych w odniesieniu do poszczególnych czynności. Standaryzacja pracy kształtuje role podmiotów
w przedsiębiorstwie i wprowadza reguły współpracy kadry kierowniczej i jej podwładnych. Nabiera szczególnego znaczenia w odniesieniu do częstego wykonywania powtarzalnych zadań oraz tych, które są możliwe do opisania i zdiagnozowania pod względem efektywności .
Wdrożenie koncepcji lean manufacturing ma na celu zwiększenie wydajności produkcji. Jej wprowadzenie jest możliwe tylko wtedy, gdy należycie zdiagnozowane zostaną wszystkie czynniki wpływające na powstawanie strat w procesie produkcji. Po właściwej analizy występowania determinantów powstawania strat, konieczne jest dobranie odpowiednich metod doskonalenia produkcji, szczególnie w obszarze wykorzystania zasobów produkcyjnych. Do czynników, które przyczyniają się do marnotrawstwa tych zasobów zalicza się występowanie nadwyżki niepotrzebnych
w danym cyklu produkcyjnym surowców lub innych zasobów, które są potrzebne do wytworzenia produktów końcowych. Innym czynnikiem powodującym marnotrawienie są niepożądane zatrzymania cyklów produkcyjnych oraz błędu w organizacji miejsc pracy, doborze ludzi zajmujących określone stanowiska pracy, a także stosowanie nieodpowiednich metod i narzędzi pracy. Poza tym, istotnym czynnikiem negatywnym są powtarzające się błędy w pracy, a także przyjęcie błędnych założeń w zakresie oczekiwanej jakości produkcji .
Wdrożenie koncepcji lean manufacturing wymaga właściwego przygotowania pracowników do wykonywania pracy na nowych zasadach. Niezbędne jest zatem zastosowanie decentralizacji procesów decyzyjnych, przeszkolenia pracowników, jak również przygotowanie stanowisk pracy w taki sposób, aby możliwe było przypisanie takich samych standardów działania do analogicznie przygotowanych miejsc pracy. Poza powyższym, wdrożenie koncepcji lean manufacturing wymusza konieczności wprowadzenia szczegółowej, etapowej kontroli jakości procesu produkcji oraz wyznaczenie oczekiwanych kryteriów doskonalenia wprowadzonych rozwiązań .
W przestrzeni gospodarczej czasami zamiennie traktuje się koncepcję lean manufacturing i lean managament. Jest to błąd, gdyż są to podobne, ale nie identyczne koncepcje doskonalenia zarządzania, mające zastosowanie w obszarze doskonalenia pracy przedsiębiorstwa. Lean managament jest koncepcją szerszą od lean manufacturing, co szczegółowo udowodniono w następnej części pracy.

1.2. Podejście Lean Managament jako rozwinięta koncepcja lean manufacturing

Lean manufacturing to koncepcja nazywana również lean production, czyli wąskim produkowaniem. Tymczasem lean managament (tłum. z j. ang. szczupłe zarządzanie), również oparta na metodyce lean, dotyczy uszczuplania zużycia wszystkich zasobów przedsiębiorstwa produkcyjnego. O ile w przypadku lean manufacturing chodzi o niwelowanie marnotrawstwa zasobów produkcyjnych i skupienie się na najwyższej jakości, o tyle lean managament dotyczy kompletnej kontroli zużycia i doskonalenia wykorzystania zasobów produkcyjnych, doskonalenia wszelkich procedur produkcyjnych, optymalizacji zużycia wszelkich zasobów wykorzystywanych przez

[pozdrowmonike]

przedsiębiorstwo oraz inwestowania w nowoczesne rozwiązania, dotyczące ludzkiej pracy, w tym automatyzacji oraz cyfryzacji i szeroko rozumianej informatyzacji .
Lean managament odnosi się do całości przedsiębiorstwa, a nie tylko do części operacyjnej funkcjonowania podmiotu gospodarczego. Dotyczy zatem nie tylko procesu produkcji, ale wszystkich procesów, w tym również wytwórczych. Lean manufacturing zawiera się w obrębie lean managament, a nie odwrotnie. Zarządzanie przedsiębiorstwem poprzez szczupłe wykorzystywanie zasobów na podstawie koncepcji lean managament będzie przejawiało się tym, że każda komórka organizacyjna, bez względu na fakt, jakie zasoby zużywa, będzie zobowiązana do ich oszczędności i maksymalnego spożytkowania. Jest to w pełni racjonalne podejście, gdyż należy mieć na względzie to, że lean managament zakłada przede wszystkim kompleksowe przekształcenie systemu pracy komórek organizacyjnych całego przedsiębiorstwa .
Determinuje to potrzebę starannej weryfikacji następujących aspektów korzystania z zasobów :
a) diagnozę wykorzystania każdego typu zasobów produkcyjnych,
b) analizę spożytkowania energii elektrycznej lub energii cieplnej,
c) weryfikację zużycia zasobów materialnych w zakresie wyposażenia stanowisk pracy,
d) identyfikację zużycia pomocniczych zasobów materialnych, nie stanowiących ściśle zasobów produkcyjnych.
Lean managament prowadzi do tego, że zarządzanie majątkiem przedsiębiorstwa, na który składają się dosłownie jego wszystkie składniki materialne i wyrażone w formie energii zasilającej przedsiębiorstwo, odbywa się w sposób zintegrowany z zarządzaniem personelem podmiotu gospodarczego. Przyjmuje się za zasadę, że lean managament determinuje takie działania zarządzających przedsiębiorstwem, które skutkują uzyskaniem wysokiego poziomu produktywności każdego działu. W efekcie końcowym ma prowadzić do uzyskania korzyści w postaci usprawnienia kosztowego działania całego przedsiębiorstwa, a nie tylko komórek biorących udział wyłącznie w produkcji .
Lean managament wyznacza następujące zasady funkcjonowania struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa, do których zalicza się :
a) wysoki poziom elastyczności i zarazem stabilności pracy komórek organizacyjnych,
b) dokładny i przejrzysty podział odpowiedzialności pracowników na każdym szczeblu organizacji,
c) obowiązek tworzenia zespołów interdyscyplinarnych, których działanie zapewnia możliwości wzajemnego uczenia się od siebie odrębnych komórek organizacyjnych,
d) nieustanne doskonalenie organizacji pracy pracowników poprzez szkolenie kadry pracowniczej, kadry kierowniczej, jak również komórek organizacyjnych wykonujących czynności operacyjne,
e) delegowanie obowiązków w ujęciu zadaniowym w celu rozwiązywania najtrudniejszych wyzwań.
Powyższe powoduje, że jeżeli wdroży się lean managament, to jest to tożsame
z wdrożeniem lean manufacturing. Zasadnicza różnica w kontekście praktycznym polega przede wszystkim na skali wprowadzanych zmian, zarówno w zakresie podmiotowym, jak również przedmiotowym. W obu koncepcjach występują natomiast etapy polegające na: przygotowaniu wdrożenia, okresie próbnym wdrożenia zmian, wdrożeniu rzeczywistym oczekiwanych zmian, integracji wprowadzonych zmian ze stanem faktycznym przedsiębiorstwa, jak również ich doskonalenie .
Podobieństwa między lean manufacturing oraz lean managament dotyczą oczekiwanych skutków występujących w wyniku zastosowania tych koncepcji. Jedyną zasadniczą różnicą jest ich zakres przedmiotowy i podmiotowy. W wyniku zastosowania lean manufacturingu uzyskuje się zarówno wzrost wydajności produkcji, wzrost wykorzystania maszyn, a także redukcję poziomu bieżących zasobów, będących na utrzymaniu przedsiębiorstwa, a także zniwelowanie powierzchni wymaganej do prowadzenia produkcji oraz skrócenie czasu obsługi zasobów i poprawa komunikacji między pracownikami. Przypadku koncepcji lean managament uzyskuje się dodatkowo poprawę jakości współpracy z dostawcami, maksymalne wykorzystanie produktywności

[pozdrowmonike]

komórek organizacyjnych, niezwiązanych z produkcją. Poza tym, pozwala na niwelację bieżących kosztów działania przedsiębiorstwa i przeznaczanie oszczędności na nowe inwestycje i rozwój .
Skuteczne wdrażanie koncepcji lean managament realizowane jest poprzez zintegrowaną pracę zespołową, jak również podejmowanie decyzji we współpracy kadry kierowniczej z pracownikami szeregowymi oraz wysokie zaangażowanie pracowników w funkcjonowanie całego przedsiębiorstwa, a nie tylko wymaganie od nich efektywnej pracy. Wszystkie powyższe elementy muszą być wdrażane wraz z podnoszeniem kwalifikacji zawodowych. Lean managament wymaga zapewnienia odpowiedniego poziomu stabilizacji relacji z otoczeniem, aby możliwe było doskonalenie pracy przedsiebiorstwa, dlatego tak ważne jest stworzenie silnych relacji z podmiotami współpracującymi, czyli dostawcami lub podmiotami gospodarczymi wykonującymi outsurcing usług .
W następnej części pracy omówiono elementy lean managament, których występowanie w ramach wskazanej koncepcji zapewnia jej odpowiedni poziom skuteczności oraz szeroko rozumiany uniwersalizm zastosowania. Dzięki temu lean managament może być stosowana z powodzeniem w przedsiębiorstwie produkcyjnym, usługowym, handlowym lub takim, które wykonuje działalność o charakterze mieszanym.

1.3. Instrumenty analityczne Lean Manufacturing jako rozwiązania stanowiące podstawę kompleksowego doskonalenia procesowego przedsiębiorstwa produkcyjnego

Skuteczne wdrażanie rozwiązania lean manufacturing do przedsiębiorstwa produkcyjnego wynika z praktycznych elementów składowych, z których
w rzeczywistości składa się ta koncepcja. Uwzględniając fakt, że lean manufacturing to koncepcja węższa od lean managament, stanowiąca jej istotną część w odniesieniu do doskonalenia procesów produkcyjnych, jej kluczowymi elementami, zapewniającymi skuteczność w doskonaleniu procesu produkcji w przedsiębiorstwie są takie elementy, jak :
a) VSM (Value Stream Mapping – w dosłownym tłumaczeniu z j. ang. Mapowanie Strumienia Wartości);
b) 5S (składowymi tego elementu są kolejno: 1S Selekcja – od słowa w języku japońskim: seiri, 2S Systematyka – od słowa w języku japońskim: seiton, 3S Sprzątanie – od słowa w języku japońskim: seiso, 4S Standaryzacja – od słowa
w języku japońskim: seiketsu, 5S Samodyscyplina – od słowa w języku japońskim: shitsuke);
c) TPM (Total Production Maintenance – w dosłownym tłumaczeniu z j. ang. Całkowita Produktywna Konserwacja);
d) Poka-Yoke (w dosłownym tłumaczeniu z j. japońskiego oznacza dosłownie odporność na błędy);
e) Kaizen (w dosłownym tłumaczeniu z j. japońskiego oznacza poprawę na lepsze).
.Pierwszy z wymienionych elementów, czyli VSM, odnosi się to starannej analizy przyczynowo-skutkowej, która jest niezbędna, aby możliwe było wdrożenie odpowiedniego rozwiązania doskonalącego. VSM jest narzędziem graficznym, które umożliwia zobrazowanie wszystkich istotnych procesów, występujących w zakresie przepływów fizycznych w przedsiębiorstwie produkcyjnym. Dzięki VSM możliwe jest dostosowanie mechanizmu realizacji danego procesu do oczekiwanego poziomu efektywności. Podstawowym parametrem w tym zakresie jest ustalenie czasu realizacji określonych czynności. Występująca w obrębie VSM mapa strumienia wartości to
w praktyce schemat przepływów informacji oraz materiałów, stanowiących przedmiot procesu. Opracowanie takie mapy wymaga przede wszystkim odpowiedniej identyfikacji kryteriów jakości produktu końcowego. Na mapie strumienia wartości przedstawia się stan czynności wykonywanych oraz stan przyszły, to jest oczekiwany. Wskutek porównania obu szkiców na mapie strumienia wartości możliwe staje się wyznaczenie odstępstw i stosowanych do ich zredukowania narzędzi .
Innym rozwiązaniem analitycznym, które oparte jest na mechanizmie wizualizacji procesu, jest metoda 5S. Nadrzędnym celem tej metody zarządzania jest przede

[pozdrowmonike]

wszystkim wizualizacja organizacji stanowiska pracy w celu identyfikacji i usunięcia marnotrawstwa z działania komórki organizacyjnej poddawanej badaniu. Metoda 5S jest względnie uniwersalna w zakresie podmiotowym, a jej realizacja przebiega etapowo, zgodnie ze składowymi 5S, czyli takimi elementami, jak: 1S - Selekcja, 2S - Systematyka, 3S-Sprzątanie, 4S-Standaryzacja oraz 5S-Samodyscyplina. Selekcja polega na dzieleniu całej pracy komórki organizacyjnej na elementy i separowaniu od właściwych procesów wszystkich tych elementów, które są zbędne. Z kolei systematyka dotyczy uporządkowania danej czynności w hierarchii procesu. Sprzątanie dotyczy zapobiegania wprowadzaniu zakłóceń do realizacji procesu, a standaryzacja odnosi się do zapewnienia jednolitych zasad pracy na tych samych stanowiskach pracy. Ostatni z elementów, czyli samodyscyplina, zapewnia możliwość skutecznego zastosowania wszystkich poprzednio wymienionych kroków .
Następnym z elementów analitycznych jest TPM (Total Production Maintenance), czyli rozwiązanie zapewniające zredukowanie czasu marnowanego na przestoje występujące wskutek braki terminowych dostaw materiału, jak również powstałe
w wyniku opóźnień dotyczących przezbrojenia maszyn, ich konserwacji oraz powolnych napraw awarii. Zastosowanie TPM pozwala na wniesienie poprawek do działania przedsiębiorstwa poprzez lepsze zorganizowanie ciągu produkcyjnego według należytego porządku, dostępności serwisu oraz wygody konserwacji, a także łatwości
w zastosowaniu potrzebnych rozwiązań technologicznych .
Poka-Yoke to z kolei technika ciągłego doskonalenia, która dotyczy przede wszystkim unikania pomyłek w określonym cyklu produkcyjnym. Odnosi się do zapobiegania błędów o charakterze logistycznym i produkcyjnym, a także do korekcji nieprawidłowości w razie wykrycia błędów na dowolnym etapie procesu produkcji. Poka-Yoke odnosi się przede wszystkim do tego, aby w przyszłości uniknąć błędów przy wdrażaniu nowego rodzaju produktów do systemu produkcji. Oczekiwanym efektem stosowania Poka-Yoke jest uproszczenie pracy i skupienie się wyłącznie na realizacji tych zadań, których wykonanie jest rzeczywiście potrzebne do należytego wykonania produkcji .
Kaizen stanowi zasadę i jednocześnie wyraz istoty stosowania lean manufacturing (oraz lean managament), determinując konieczność nieustannej poprawy stanu danego procesu w dowolnym aspekcie jego realizacji. Kaizen wyklucza możliwość uznania danego stanu procesu za ostatecznie doskonały. Dzięki temu wprowadzanie aktualizacji i udoskonaleń pozwala na ciągłe dostosowywanie się do zmian w zakresie prowadzonej produkcji. Stosowanie Kaizen polega na tym, że odpowiednio przygotowany system wynagradzania i motywacji determinuje wśród pracowników chęć ciągłej poprawy
i awansu w zakresie posiadanych kompetencji. Ze względu na fakt, iż Kaizen jest postrzegana jako metoda małych kroków, jej wykorzystanie nie powoduje powstania gwałtownych oraz trudnych do opanowania zmian w bieżącym funkcjonowaniu przedsiębiorstwa. Zapewnia natomiast możliwość wdrożenia kompleksowych rozwiązań doskonalących w sposób przemyślany i akceptowalny przez personel pracowniczy. Kaizen w odniesieniu do przepływów fizycznych skupia się przede wszystkim na ulepszeniu przepływu materiałów i informacji, a względem procesu dotyczy wprowadzania zmian w organizacji pracy związanej z jego realizacją. Stosując Kaizen należy pamiętać, że nie wolno traktować poszczególnych problemów, jako przeszkód
w doskonaleniu. Ponadto, konieczne jest stosowanie odpowiednich metod identyfikacji źródeł problemu. W trakcie poszukiwania rozwiązań niezbędne jest konsultowanie ich
z pracownikami oraz podejmowanie działań przewidzianych na krótki horyzont czasowy, który zapewnia wprowadzenie długofalowej strategii. W Kaizen istotne jest poszukiwanie rozwiązań dla wszystkich występujących problemów i nie traktowanie ich w sposób wybiórczy. Najważniejsze jest stosowanie sprytnych rozwiązań, a nie wysoce kosztownych. Poza tym, ważne jest powtarzanie doskonalenia w sposób cykliczny, aby nie dopuszczać do powstawania przestarzałych mechanizmów działania .
Wskazane elementy analityczne lean manufacturing stanowią podstawę do kompleksowego doskonalenia procesowego całego przedsiębiorstwa, o ile zarządzający nim umiejętnie zastosują narzędzia dostępne w obrębie metodyki lean we wszystkich aspektach działania. Podstawą jest odniesienie się do obszaru zarządzania zasobami ludzkimi. W tym zakresie niezbędne jest korzystanie z rozwiązania stanowiącego rozszerzenie lean manufacturing, czyli lean managament. Lean managament jest

[pozdrowmonike]

rozwiązaniem uwzględniającym w szerszym zakresie wszystkie istotne aspekty zarządzania przedsiębiorstwem .
Doskonalenie procesowe musi uwzględniać fakt, że doskonalenie działań związanych z produkcją w przedsiębiorstwie produkcyjnym nie jest wystarczającego, jeżeli celem jest kompleksowe udoskonalenie działania danego podmiotu gospodarczego. Wynika to z faktu, że to praca ludzi decyduje o skuteczności przedsiębiorstwa we wszystkich obszarach jego działania i to ludzie stanowią wyjątkowy zasób podmiotu gospodarczego. Odczuwają określone potrzeby życiowe, do których zaspokojenia dążą. Zmieniają się i stanowią najtrudniejszy w zarządzaniu element przedsiębiorstwa, będąc zasobem najbardziej nieprzewidywalnym. Z drugiej natomiast to pracownicy korzystają z innych zasobów i bez nich niemożliwym byłoby w ogóle działania podmiotu gospodarczego. Jakość pracy ludzi decyduje o powodzeniu przedsiębiorstwa na rynku.
Z tego powodu niezbędne jest stosowanie w procesie zarządzania zasobami ludzkimi koncepcji lean managament, a nie lean manufacturing, gdyż druga z nich uwzględnia konieczność doskonalenia także poza produkcyjnych aspektów organizacji przedsiębiorstwa. Wobec tego, w odniesieniu do zarządzania zasobami ludzkimi, konieczne jest przeanalizowanie, za pomocą dostępnych narzedzi z zakresu metodyki lean, skuteczności procesu komunikacji między komórkami organizacyjnymi, a także czasu trwania i jakości wykonywanych zadań, jak również efektywności współpracy pracowników w zespołach pracowniczych oraz umiejętności uczenia się przez nich nowoczesnych sposobów wykonywania zadań i osiągania postępów w pracy. Wskazane aspekty pracy zasobów ludzkich należy analizować w kontekście eliminacji zbędnych działań i niepotrzebnych kosztów .
Odpowiednio wykorzystana metodyka lean, zarówno w zakresie lean manufacturing, jak również lean managament, wpływa bezpośrednio na efektywność wdrażanych zmian w zakresie wykonywanych zadań pracowniczych i pozwala lepiej wykorzystać potencjał przedsiębiorstwa. Każda wprowadzana zmiana powinna gwarantować korzystniejsze rozwiązanie, aniżeli to, które istnieje dotychczas. Metodyka lean zapewnia to z uwagi na swoją specyfikę, opartą na filozofii ciągłego doskonalenia .
1.4. Zarządzanie procesem biznesowym w metodyce lean

W metodyce lean, zarówno w przypadku lean manufacturing, jak również lean managament, zarządzanie procesami biznesowymi polega na umiejętnym stosowaniu wszystkich dostępnych metod identyfikacji, modelowania, jak również analizy, pomiaru, doskonalenia, a także optymalizacji i wyznaczania strategii procesów biznesowych. Tak szeroki pod względem przedmiotowym zakres zarządzania procesami biznesowymi unaocznia, jak bardzo ważny jest wskazany obszar zarządzania. Nie należy mylić zarządzania procesami biznesowymi z zarządzaniem zadaniami, czy też zarządzaniem projektami. Zarządzanie procesami biznesowymi odnosi się do znacznie szerszego zakresu sterowania wszystkimi elementami, mającymi jakikolwiek związek
z funkcjonowaniem przedsiębiorstwa na rynku .
Procesem biznesowym jest metoda biznesowa, której celem obowiązywania jest zapewnienie oczekiwanego efektu działania przedsiębiorstwa, które ma przełożyć się na osiągnięcie odpowiedniej korzyści finansowej. Podstawą procesu biznesowego jest ukierunkowanie działań podmiotu gospodarczego na potrzeby klienta, oczekiwania dostawców oraz eliminację wad poszczególnych działań .
Do najważniejszych procesów biznesowych zalicza się procesy zarządcze, operacyjne oraz pomocnicze. Proces zarządczy polega na kierowaniu działaniami określonych komórek organizacyjnych. Proces operacyjny dotyczy natomiast konkretnych działań, takich jak zaopatrzenie, produkcja, marketing, jak również sprzedaż. Proces pomocniczy to proces niezwiązany bezpośrednio z wykonywaniem czynności stanowiących przedmiot działalności przedsiębiorstwa. Zalicza się do nich działania księgowe, prowadzenie rekrutacji, a także działania techniczne. Należy mieć na względzie, że proces biznesowy to proces odnoszący się do takiego aspektu funkcjonowania podmiotu gospodarczego, który dotyczy przede wszystkim odpowiedniego zaspokajania potrzeb podmiotów współpracujących
z przedsiębiorstwem, pełniących rolę interesariuszy. Takimi podmiotami są wszystkie te jednostki, w których interesie leży powodzenie przedsiębiorstwa. W przypadku przedsiębiorstwa produkcyjnego są nim również klienci .

[pozdrowmonike]

Zarządzając procesami biznesowymi należy mieć na względzie specyfikę każdego z nich. Proces biznesowy musi być definiowalny, to znaczy musi posiadać jasno sprecyzowany początek i koniec, a także porządek realizacji, wyznaczonego odbiorcę, określoną wartość, jak również swoje miejsce w strukturze procesowej i funkcje
w przedsiębiorstwie. Do analizy i doskonalenia procesów biznesowych zalicza się takie rozwiązania, jak mapowanie procesów, modelowanie procesów oraz optymalizację. Mapowanie procesów biznesowych odnosi się do tworzenia mapy procesu, która zawiera opis wszystkich czynności głównych oraz pomocniczych. Mapa dotyczy procesów skupiających się na realizacji zadań ukierunkowanych na sprawną obsługę klienta, wykonywanie działań operacyjnych (np. produkcję), jak również na organizację pracy, czy też marketing, jak również kontrolę jakości. Z kolei modelowanie procesów odnosi się do tworzenia diagramów przyczynowo-skutkowych, w których wykazuje się zależności i skutki wynikające z podjętych decyzji, dotyczących procesów biznesowych. Optymalizacja odnosi się do dokładnej analizy efektywności realizacji poszczególnych zadań wyłącznie w celu udoskonalenia każdego z procesów. Optymalizacja nie służy obrazowaniu procesu, lecz wyeliminowaniu wad jego realizacji. Sposobem na optymalizację procesu jest wdrażanie np. standaryzacji, jak również wprowadzanie rozbudowanych narzędzi kontroli, czy też automatyzacji .
Zarządzanie procesami biznesowymi może być zorientowane na integrację, na człowieka, jak również na dokumenty. W zarządzaniu procesami biznesowymi, zorientowanymi na integrację, niezbędne jest poświęcenie szczególnej uwagi właściwemu zorganizowaniu wszystkich czynności, które są związane z danym procesem. Zarządzanie ukierunkowane na integrację prowadzi do odpowiedniego uporządkowania poszczególnych zadań w taki sposób, aby złożone z różnych grup czynności sprzyjały realizacji konkretnego celu. W zarządzaniu procesami biznesowymi, zorientowanymi na człowieka chodzi o właściwe ukierunkowanie człowieka na wykonywanie powierzonych mu zadań we właściwym miejscu i czasie. Zarządzanie procesami biznesowymi, ukierunkowane na dokumenty odnosi się do odpowiedniego przygotowania właściwej dokumentacji, która stanowi podstawę obowiązywania procedur wykonywania produkcji, usługi lub sprzedaży .
Skuteczna realizacja zarządzania procesami biznesowymi odbywa się etapowo. W pierwszej kolejności konieczne jest zidentyfikowanie tzw. właściciela danego procesu, czyli podmiot, który zobowiązany jest do wykonywania określonych czynności na danym etapie realizacji procesu. Następnie tworzy się właściwy model postępowania, który tworzy się poprzez wyznaczenie czasu, w którym powinien zostać zrealizowany proces, określenie narzędzi, które mają zostać wykorzystane do jego realziacji, a także sposób,
w jaki ma zostać zrealizowane zadanie. Na etapie realizacji procesu weryfikuje się wszystkie powyższe elementy, gromadząc informacje zwrotne o skuteczności pracowników i dysponowanych narzędzi. Następnie wprowadza się dodatkowe zmiany
i monitoruje oczekiwany wzrost wydajności komórek organizacyjnych. Rozpoznaje się problematyczne etapy realizacji procesu, czyli tzw. wąskie gardła. W ostatnim etapie dokonuje się optymalizacji polegającej na wniesieniu końcowych korekt do mechanizmu realizacji procesu .
Skutkiem właściwie sprawowanego zarządzania procesami biznesowego jest zwiększona efektywność pracy i oszczędność kosztów, udoskonalenie doświadczenia pracowników, jak również zdolność do skalowania procesów oraz uzyskanie wyższego poziomu przejrzystości, jak również zredukowanie zależności od podmiotów zewnętrznych. Wyższy poziom efektywności oraz redukcja kosztów powodują, że przedsiębiorstwo jest w stanie szybciej osiągać wyznaczone cele biznesowe. Z kolei wyższy poziom doświadczenia pracowników pozwala im szybciej się uczyć i poprawiać wyniki osiągane w pracy. Skalowalność procesów umożliwia przyjęcie adekwatnych kryteriów oceny skuteczności pracy w stosunku do każdego ze stanowisk pracy. Dzięki temu cały proces jest spójny i nie występują w nim błędy. Większość powtarzalnych czynności można wówczas zautomatyzować i odpowiednio doskonalić w przyszłości. Pozwala to na systematyczne wdrażanie innowacji. Poza tym, efektywne zarządzanie procesami biznesowymi w oparciu o metodykę lean zapewnia wyższy poziom przejrzystości pracy .
Wykorzystanie lean managament oraz lean manufacturing ma pozytywne znaczenie w procesie doskonalenia każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego, o ile zostaną one wdrożone w sposób odpowiednio przemyślany. W razie odpowiednio podjętych działań, skutki w postaci korzyści dla przedsiębiorstwa są wymierne.

[pozdrowmonike]

5. Skutki stosowania metodyki lean manufacturing i lean managament dla poprawy środowiska pracy i ewentualne bariery w jej wdrażaniu

Skutkiem stosowania metodyk lean manufacturing oraz lean managament
w ogólnym zarysie jest poprawa efektywności produkcji oraz całego przedsiębiorstwa, jako organizmu składającego się z poszczególnych komórek organizacyjnych. Szeroko rozumiana metodyka lean sprawdza się jako zarówno jako filozofia zarządzania przedsiębiorstwem, jak również jako zbiór skutecznych narzędzi doskonalenia procesowego w kontekście zadaniowym. Metodyka lean wymusza wyeliminowanie
z mechanizmu działania komórek organizacyjnych przedsiębiorstwa niewłaściwego podejścia do zasobów oraz do dysponowanego czasu na wykonanie zadania, a także do odpowiedzialności za popełniane błędy. W ten sposób zapewnia się takie podejście do wykonywanej pracy, które powoduje, że interes przedsiebiorstwa staje się jednocześnie interesem podmiotu gospodarczego. Nawiązując do powyższego, podstawowymi barierami wdrążania metodyk lean są braki kompetencyjne kadry kierowniczej oraz brak dostatecznych możliwości ekonomicznych w zakresie wdrażania odpowiednich rozwiązań technologicznych i technicznych przedsiębiorstwa .
Zasadniczym czynnikiem, który powoduje, że metodyka lean jest bardzo skutecznym rozwiązaniem, jest podejście procesowe, które zapewnia możliwość rozłożenia na czynniki pierwsze każdego istotnego procesu i dokładne przenalizowanie błędów popełnianych przez pracowników, błędów popełnianych w organizacji stanowisk pracy, jak również błędów w ich wyposażeniu. Pozwala także na dokładne zdiagnozowanie zależności przyczynowo-skutkowych, zarówno tych negatywnych, jak
i pozytywnych. Dzięki temu zawsze możliwe jest określenie, które rozwiązania należy zachować oraz te, które należy odrzucić. Metodyka lean, w związku z tym, jest bardzo pomocnym narzędziem zarządzania zespołami pracowniczymi i wspomaga pracę kierowników. Zwłaszcza w obszarze produkcji prowadzi do oszczędności w wymiarze czasowym oraz kosztowym, gdyż poprzez dostępne narzędzia analityczne niweluje czas poświęcany na każdorazową kontrolę pracowników. Wskutek zastosowania określonych narzędzi analitycznych zarządzający otrzymuje kompleksowy obraz pracy całego zespołu pracowniczego i nie musi samodzielnie domyślać się występujących w jego obrębie problemów. Dopiero po zdiagnozowaniu rzeczywistego problemu ustala zakres analizy szczegółowej pracy pracowników zajmujących określone stanowiska pracy. Jest to szczególnie wskazane wtedy, gdy przedsiębiorstwo dysponuje bardzo rozbudowaną pod względem liczebności kadrą pracowniczą .
Środowisko lean w przedsiębiorstwie jest kształtowanie stosownie do zakresu przedmiotowego narzędzi, które prowadzą do udoskonalenia pracy podmiotu gospodarczego w możliwie najbardziej maksymalnym stopniu. Lean sprzyja rozwojowi produktu, gdyż poprzez ideę ciągłego doskonalenia sprzyja wykrywaniu braków nawet w teoretycznie doskonałym produkcie końcowym. Wysoką jakość produktów osiąga się zawsze poprzez odpowiednią inwestycje w proces wytwórczy. W przedsiębiorstwach,
w których dużą część kosztów całkowitych pochłaniają zbędne koszty funkcjonowania przedsiębiorstwa, niemożliwym jest skierowanie odpowiednich nakładów finansowych na wszelkie działania, zmierzające do udoskonalenia produktów końcowych. Metodyka lean zapewnia więc niwelowanie kosztów zbędnych i ich przekierowanie na efektywne pod względem kosztowym działania. Sprzyja stabilizacji i standaryzacji procesów wytwórczych, jak również redukcji utrzymania parku maszyn. W związku z tym przedsiębiorstwo może skupić się na precyzyjnym wytwarzaniu wyrobów końcowych, jednocześnie zapewniając wysoki poziom bezpieczeństwa pracowników oraz całego procesu produkcji .
W kontekście występowania określonych strat w odniesieniu do metodyki lean, gdyż jest to rozwiązanie ukierunkowanie na ich niwelowanie. Bardzo ważne w tym kontekście jest podkreślenie tego, że jeżeli dochodzi do występowania strat, to jest to następstwem błędów w analizie wyników badania procesów z wykorzystaniem narzędzi lean. Nie wynika to zatem z samej istoty lean managament, czy też lean manufacturing. Ponadto, możliwe jest występowanie strat wskutek zastosowania wskazanych metodyk, jeżeli wdraża się niekompletne rozwiązania organizacyjno-funkcjonalne, polegające np. automatyzacji zaledwie części etapu produkcyjnego. W warunkach systematycznie realizowanej produkcji prowadzi do wystąpienia problemów związanych
z powstawaniem wąskich gardeł na niektórych etapach produkcji .
Lean manufacturing oraz lean managament to metodyki zarządzania oparte na założeniu kompleksowego oszczędzania i maksymalnego wykorzystania wszelkich

[pozdrowmonike]

dostępnych zasobów. Determinują nieustanną poprawę pracy oraz eliminację błędów
w działaniu komórek organizacyjnych. Ich stosowanie jest zgodne z istotą funkcjonowania każdego podmiotu gospodarczego, polegającą na optymalizacji zysków i minimalizacji kosztów.

[pozdrowmonike]

ROZDZIAŁ II
Dążenie do doskonałości procesów zarządzania poprzez wykorzystywanie narzędzi Lean manufacturing

2.1. Narzędzia Lean w przedsiębiorstwach produkcyjnych

Lean management jest koncepcją szczupłego zarządzania, polegającą na identyfikowaniu słabych punktów, błedów i awarii oraz ich neutralizowaniu poprzez wdrażanie odpowiednich działań naprawczych. Logistyczne procesy związane z produkcją obejmują szereg działań realizowanych w ramach logistyki produkcji. W przedsiębiorstwach logistycznych ukierunkowanych na produkcję mają zastosowanie narzędzia lean mnufacturing. Sens ich zastosowania wynika z konieczności optymalizacji czasu oraz poszukiwania oszczędności kosztowych wynikających ze sposobu produkcji produkowanego asortymentu. Generowanie takich oszczędności możliwe jest w oparciu o zastosowanie wybranych narzędzi lean manufacturing. Wśród nich wyróżnia się : 5S, VSM, TPM, Poka-Yoke a także Kaizen.
Narzędzie 5S jest koncepcją obejmującą swoim zakresem pięć najważniejszych wyznaczników i wartości: Sortowanie, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodyscyplina. Narzędzie te dedykowane jest kwestii porządku i organizacji miejsca pracy, co na produkcji ma decydujące znaczenie w kontekście poprawności i bezpieczeństwa wykonywania obowiązków zawodowych. Etap sortowania polega na odseparowaniu zbędnych rzeczy od tych, które są niezbędne w trakcie wykonywania swoich obowiązków. Systematyka jest procesem kształtowania odpowiednich nawyków zarówno u siebie jak i u pracowników znajdujących się na produkcji np. poprzez odkładanie wybranej rzeczy we właściwe miejsce. Sprzątanie jest procesem porządkowania miejsca pracy . Standaryzacja jest opracowywaniem systemu, instrukcji, regulaminów czy zasad będących wyznacznikiem postępowania dla pracowników, co ma skutkować utrzymywaniem wysokiego poziomu 5S. Samodyscyplina jest z kolei procesem utrzymywania wysokich standardów i osiągniętych rezultatów. Wszystkie te elementy wprowadzają ład i harmonię na stanowisku pracy, co ma szczególne znaczenie w kontekście jakości pracy wykonywanej na produkcji. W praktyce 5S wpływa na ergonomię pracy oraz zwraca szczególną uwagę na konieczność systematyki i utrzymywania wyników na wysokim poziomie .
Oprócz narzędzia 5S, w przedsiębiorstwach produkcyjnych stosuje się VSM (koncepcja mapowania strumienia wartości), a konkretnie – mapowanie procesu produkcyjnego. Podstawą tej metody jest fakt, iż w każdym procesie produkcyjnym występuje strumień wartości. Jej wdrożenie wiąże się z trzema etapami. Pierwszym z nich jest diagnoza stanu aktualnego. Drugim etapem jest opracowanie wizji stanu docelowego, a trzeci etap polega na wdrożeniu planu doskonalenia. Poszczególne etapy mapowania strumienia wartości dla produkcji pozwalają na stworzenie symulacji działań oraz identyfikację błędów i nieprawidłowości, które mogą skutkować opóźnieniami czasowymi i dodatkowymi kosztami na produkcji .
TPM (Total Productive Maintenance) – Optymalne Utrzymanie Ruchu to kolejne narzędzie Lean Manufacturing. Jest to koncepcja produktywnego utrzymywania maszyn i urządzeń, co ma skutkować integrowaniem czynności obsługowych z procesem produkcyjnym. Głównym celem tak rozumianej koncepcji jest osiągnięcie tak zwanych trzech zer: zero awarii, zero braków i zero wypadków przy pracy. Za pomocą metody TPM możliwe jest zidentyfikowanie sześciu rodzajów strat, które grupuje się w grupy straty czasu (dostępności), które rozumie się jako wynikłe z awarii, z przezbrojenia oraz doregulowania sprzętu, straty sprawności (efektywności) wynikłe z przestojów, bezczynnością lub ograniczeniem prędkości maszyn oraz straty z tytułu wad (straty w jakości wynikłe z defektów, poprawek lub rozruchu sprzętów) . Podstawą zastosowania koncepcji TPM są jej główne filary:
a) 1 Filar – autonomiczne utrzymanie ruchu – przerzucenie części pracy
z maszyn na operatorów, co skutkuje zwiększoną wydajnością i mniejszą awaryjnością powodującą przestoje na produkcji,
b) 2 Filar – doskonalenie Keizen – doskonalenie procesów poprzez zwiększanie efektywności przy jednocześnie niewielkich nakładach,